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模块化，就是组成系统的、具有组合和与拆分功能的单元；而模块化生产，就是为了获取系统最佳效益，解构和组合系统模块的全部活动。（转引自《商用汽车》 2009 年第 6 期《模块化：产品开发的一种工程哲理》） 在当今世界，模块化生产已经在机械制造业、特别是汽车制造业中得到广泛应用。这样的模块化生产是否也可以应用到生产清障车行业上来呢？一直成为工程技术人员不懈的追求。
业内人士很清楚，清障车是装备有起重、托举、拖拽等设备，用于清除道路障碍物的专用汽车。由汽车底盘和上装两大部分组成。两大部分因应用户的不同需求，包含有不同的系统和机构。这些系统和机构既是各自独立，又相互紧密联系，从而形成一个各系统、机构协调的有机整体，依靠这个有机整体的协调工作，高效、安全、及时、完整地完成清障救援作业。
根据以上的特点，决定了清障车的制造同一般汽车制造有着很大的区别：
1 、模块化与个性化的区别。生产某一型号轿车或货车，只要出了图纸，按图纸生产的零部件对号入座组装起来，一条流水线最快在几分钟内便可以生产一台车。同一型号的汽车，同一样的配置，生产工人俨然像个带有电脑程式输入的 “ 机器人 ” ，周而复始地流水式运作，一般不需要在设计方面花脑筋；而生产清障车则不同，它要因应客户不同的需要，每台装备各有不同，系统和机构配置必须兑现标准化和人性化，不可能 “ 一刀切 ” 。
2 、底盘单一型号和多型号的区别。同一型号的轿车和客货车底盘是定型的，而清障车的需求因只适合特定的用户，而且数量有限。从经济效益来看，一般汽车厂家不会专门生产清障车底盘。正因为如此，现在清障车底盘都是 “ 五花八门 ” 的代用底盘，包括东风、奔驰、沃尔沃、江淮、庆铃等十多二十个品种，每台清障车的上装都必须量体裁衣， “ 度身定造 ” 。
3 、大批量和小批量的区别。专业汽车厂家生产同一型号的轿车和客货车，一般都有几万台到几十万台；而清障车市场需求有限，就全国而言，每年也只不过 2000 台多一点，成本效益难成正比。
4 、机械化和半机械化生产的区别。轿车和客货车各大部件实行模块化、自动化生产，工模制作好了，用冲压机一冲，几秒钟就是一件；但清障车各个总成和系统，由于个性化很强，一般只能机械化进行钢板裁割、人工焊接而成。
既然有这么多区别，清障车是否就不能实现像生产普通汽车一样的模块化生产呢？从事清障车生产的工程技术人员，经过十多年来的探索和实践，答案是肯定的。他们认为只要具备以下四个条件，清障车生产厂家也可以“ 像生产卡车一样生产清障车 ” ！
1 、要有充足的硬环境。清障车上装总成、系统多种多样，少说也有几十个品种，需要有一个很大的放置空间，这个空间不解决，储备则无法落实。
2 、要有先进的设备和工艺技术。先进的设备是模块精确度和质量的保证，也是模块组装和互换顺利进行的关键。
3 、要有强大的流动资金作后盾。每个清障车上装组件的钢铁重量从几吨到几十吨，专业制造企业按一个周期计算，使用钢材在千吨以上，没有千万元以上的流动资金支持，模块化只能是一句空话。
4 、要有充足的大定单。企业的投资是要有回报的。就目前国内需求状况而然，如果没有年产 1000 台以上的综合定单，实行模块生产就会造成大量的积压，投入和效益就会被倒挂，智者是不会选择的。
这样看来，清障车模块化生产的门槛是不是高得不可逾越？
不是的。在广东江南汽车有限公司工程技术人员的努力下，早在几年前就实现了。公司也因此成为全国唯一一家使用模块化生产的专业制造企业！
江南不仅具备了充足的万米厂房的硬件支持，更有先进的工艺技术作保证。在金属结构件方面，清障车使用的板材均采用水下等离子数控切割机、数控线切割机，剪切机下料、制作精度高。板材在入库前均进行了预处理（喷丸、底漆），提高板材的防锈能力。公司拥有600 、 500 、 100 等系列吨位的油压机，能满足所有臂体板料折弯成形，只有中间两条焊缝，并且全部采用二氧化碳保护焊，长度大于 500mm 的焊缝全部采用自动焊接，这不仅焊缝小，外观美观，而且应力小，强度高。所有构件在焊接时均使用工装、夹具来保证制作精度，所有构件在焊接后均经超声波焊缝检测，安全性高。配备有一台喷丸机，并采用了全国唯一的特殊工艺处理： 内表面喷砂 —— 酸洗 —— 冲洗 —— 钝化 —— 封口 —— 电泳。油管装配前经过内表面清洗 —— 吹干 —— 过油防锈等工序，保证了整个液压系统的稳定性。 所有液压元件在采购入仓之前均进行液压台架检验，充分保证液压元件达到标定的性能要求。在涂漆方面，公司在全国清障车生产厂家中唯独一家配有电泳生产线，所有金属结构件在装配前均进行脱脂、清洗、防锈、清洗、表调、磷化、电泳处理，耐盐雾性达 800 小时以上，防锈能力极强。在整车出品方面，经过落料、折弯、焊接、部装、台架试验、总装、调试、总检等各个工序均按标准严格检验，其中独有的上装台架试验可完全保证质量要求。
江南的实践证明，清障车实现模块化生产 ， 将托吊连体、托吊分离、旋转吊、平板、升降平台等系列再分成吊举系列模块、托举系列模块、平板系列模块、副梁模块、工具箱模块、平台模块、灯架模块、操作机构模块、液压系统模块进行组合装配， 是当代清障车制造工艺技术的重大突破。它的成功，至少有四个方面的历史性进步：
1 、产品的精确度大大提高。由于各个部件都在强大的工艺技术支持的基础上 “ 定格 ” 生产，所以比较容易组装，质量问题明显减少。
2 、大大缩短交货期；由于有了充足的模块储备，毋需 “ 等米下锅 ” ， 只要底盘一到，就可以进行安装，效率大大提高。以江南为例， 3 吨以下车辆的交货期可在 7 天之内， 30 吨在 15 天内，重型车辆在一个月内，比模块化生产前提高了一倍工效。
3 、更容易实现用户个性化、人性化的需求。工厂备有同一底盘多种模块供用户选装，用户可随心所欲，选购适合自己需要的配置，毋需再费时重新设计，可大大降抵生产费用。
4 、方便互换和维修。上装是由若干模块总成和系统组装起来的，具有规范化、通用化的特点，倘若某一部分损坏了，或者取销这部分换成那部分，只是拆拆镯丝，再上上锣丝这么简单的事情，客户毋须为此动大的“手术”。
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